DISPAR- Nurflügel für Hangflug und F3F

[matzito]

Ein freund v mir macht das auch mit einer quadratischen gummischnur ein sogen. Rakelgummi aus dem Druckreibereich

[UweH]

Hallo Leute,

der Moosgummi ist inzwischen angekommen. Es handelt sich dabei um einen relativ glattflächigen, festen Schaumgummi den man von Dichtungsprofilen für Fenster und Türen kennt, bekannt unter dem Kürzel EPDM.
Damit kann das erste Teil fürs abformen fertig vorbereitet werden, ich fange mit dem Mittelstück, Unterseite an.
Nach dem Grundierwachs habe ich noch 5 x Karnaubawachs HP-CX7 aufegtragen und jeweils direkt nach dem wachsen ohne Druck mit viel Bewegung auf Hochglanz auspoliert.
Dann anpassen des Gummis und einkleben in die gewachste Nut mit Kontaktkleber UHU por. Bei einem Vorversuch habe ich ein Stück eingeklebten Gummi wieder heraus gezogen und mir erscheint die Haftung in der Nut ausreichend für das auftragen des Deckschichtharz. Beim raus ziehen ist der Kleber komplett in der Nut geblieben und hing nicht am Gummi, das hat mich etwas überrascht. Zum säubern der Urmodelle nach dem abformen lässt sich der UHU leicht wieder aus der Nut rubbeln.

Die Verbinderdummys hab ich an die runden Ecken der Fräsnut angepaßt, 1 x mit Grundierwachs behandelt, dann mit PVA in die Nut geklebt und die Aluoberfläche mit PVA überpinselt.
Die Dummys für die Torsionsstifte sind noch nicht fertig und müssen noch etwas an die zu flache Nut angepaßt werden, sie werden dann mit UHU por eingeklebt.

Bei der Verstiftung habe ich jeweils Ober- und Unterseite zusammen mit einer 10er Reibahle aufgerieben und werde 10er gehärtete Zylinderstifte verwenden.
Ich hatte zuerst überlegt die Stifte fest in eine Formhäfte einzukleben, habe mich aber jetzt dazu entschlossen beidseitig Messingbuchsen einzukleben, so dass sich die Stifte jederzeit wieder raus nehmen lassen. Sollte es nach dem abformen zu kleinen Passungsproblemen kommen kann man dadurch leichter nacharbeiten. Die Messingbuchsen werde ich vorab mit Mumpe mit Kupplungsschicht auf das Urmodell kleben, dadurch kann ich das mit zusammen gespannten Ober- und Unterseitenteilen machen um eine bessere Passung zu erreichen.

Die nächsten Arbeitsschritte sind die Fertigstellung der Messingbuchsen mit Deckel, das aufharzen der Buchsen, das auffüllen der Nasenleistenrinne mit blauem Plastillin, anbringen des Formrands und das abformen des ersten Teils.......aber jetzt geh ich erst mal fliegen

Gruß,

Uwe.

[matzito]

klasse bin neidisch Wir drücken dir weiter die Daumen (3 von 2)

[Paul Poschen]

Hallo Uwe,

tolle Arbeit!
Frage: Reicht Deine vordere Speissrinne exakt bis zur Nasenleiste?

mfg Paul

[jduggen]

Hallo Paul,

ja, finde auch das das top aussieht, was Uwe da so zaubert. Bin mal auf die ersten Bilder der ersten Form gespannt.

Am CAD habe ich die Nut um 0,05 mm vor die Nase plaziert, das musste ich aus CAD internen "Problemen" so machen. Habe die Urmodelle noch nicht live gesehen, denke das sich das gut ausgeht und von Uwe bis runter poliert werden konnte..... so der Plan. Die Nut ist dann mit Knete zu gemacht und auf Maß abgezogen.
Aber Uwe wird sicher "berichten"

Frohe Weihnachten,

Jörg

[matzito]

Ja das mit dem CAD ist manchmal so Null auf Null konstruieren ist manchmal einfach nicht auszurechnen für den ungenauen Rechner.
Allen Dispar-Fans und Thermik Boardern ein frohes Weihnachtsfest.
Lg Matze

[UweH]

denke das sich das gut ausgeht und von Uwe bis runter poliert werden konnte..... so der Plan. Die Nut ist dann mit Knete zu gemacht und auf Maß abgezogen.

So ist das und so sah es vor dem laminieren aus:

Der Formrand ist aus Vivak und mit UHU por außen an die Aufkantung geklebt. Die stufig gefräste Aufkantung und die Ecken des Formrands sind mit Nopi PVC-Klebeband abgeklebt, ....nicht schön, aber zweckmäßig. Zwei der Formrandteile habe ich nach dem hart werden des Laminats inzwischen testweise schon wieder entfernt und die gingen gut wieder ab, ebenso wie das Klebeband. Der Formrand ist wieder verwendbar.
Die Knete ist die blaue von R+G, an der Nasenleiste wird in der Form nachher keine Harzrinne sein.
Die Buchsen der Fixierstifte musste ich aus Gründen der Passung vorab aufharzen, das hatte ich weiter oben ja schon erklärt.
Da ich noch so viel Kohlepulvermumpe vom Buchsen aufharzen übrig hatte habe ich auch die Außenseite des EPDM-Formteils gleich damit verharzt und Glassschnitzel zum Kuppeln drauf, ich denke das hat sich gut verbunden.

Gruß,

Uwe.

[Paul Poschen]

Hallo Uwe,

die Prototypen-Formen für den NITRO DP haben wir ebenfalls mit Poraver-Hinterfüllung gebaut.
Für meinen eigenen Formensatz bin ich davon wieder abgegangen.
Poraver "säuft" mehr Harz, als ich Bier vertragen kann....
Die Formen werden ziemlich schwer.
Auch die Geschichte mit der Verschrauberei ist nicht so einfach umzusetzen. Ich mag keine Schraubzwingen.
Bin reumütig wieder auf eine Form aus "Laminat mit Stahlrohrahmen" zurückgekehrt.
Dabei reichen die Verschraubungen durch den Stahlrohrahmen.

Ich wünsche Dir weiterhin viel Freude und Erfolg bei dem Projekt! Es lohnt sich bestimmt.

mfg Paul

[jonasm]

Hallo Paul,

wie hast Du denn die erforderliche Harzmenge für das Poraver bestimmt? Bei den Formen, die ich bisher gebaut habe, konnte ich keinen übermäßigen Harzverbrauch feststellen.

[Paul Poschen]

Hi,
Epoxy einfärben, mit großem Farbrührer durchmischen bis keine Harzansammlungen mehr feststellbat sind, und das Granulat ganz leicht feucht ist.
Allerdings war die Hinterfüllung auch ca. 50 mm hoch.
Im nachhinein stört mich das Gewicht und, wie ich geschrieben habe, der Aufwand für die Verschraubungen.

mfg Paul

[jonasm]

Wir haben es andersherum gemacht: beim rühren solange Harz hinzugefügt, bis gerade eben alle Kügelchen benetzt sind. Das hat zu sehr leichten Formen geführt, ebenfalls bei 50mm Dicke.

[UweH]

Ich bin der Empfehlung von r+g gefolgt und habe 50 g Harz mit 5 % Schaumtreibmittel pro Liter Poraver mit dem Farbrührer in der Bohrmaschine eingerührt. Zur Prüfung der Durchmischung habe ich das Harz eingefärbt. Mit dem Gefüge, dem Gewicht und der Druckfestigkeit des Probestücks aus dem kleinen Rest im Eimer bin ich ganz zufrieden, obwohl die Wirkung des Schaumtreibmittels des Probestücks schon nicht mehr gut war weil ich es erst nach dem auflaminieren der Decklage in einem Becher angesetzt habe. Mal sehen wie es nach dem Bohren der Verschraubungslöcher ist, ich mag auch keine Schraubzwingen, aber das kommt erst wenn ich noch ein paar Formteile gemacht habe, hab ja grade erst mit abformen angefangen.
Wichtig war mir auch noch dass alle unteren Gewebelagen am Formrand hoch geführt werden, damit ist das Poraver nach dem auflaminieren der Decklagen in einem allseitig geschlossenen Basaltkasten eingeschlossen. Formhöhe ist bei mir ebenfalls 50 mm.

Gruß,

Uwe.

[matzito]

5% pro Liter ist ganz schön viel ich hätte 5% pro kg genommen!

[UweH]

Hallo Leute,

hier mal ein ganz kurzes Update:

Gestern habe ich Urmodell 4 von 6 entformt, bisher alles OK

Das Urmodell ist für die Abformung von Teil 5 vorbereitet und das Gewebe zugeschnitten, nach dem fliegen heute geht das Harz panschen weiter.
Ich hoffe ich kann ein bisschen Endspurt machen und die Flügelformen bis Ende Februar fertig stellen, dazu gehören ja auch einige wichtige Nebenarbeiten wie versäubern, reinigen und wachsen der Formen, Formverschraubungen einbauen, Schablonen für Gewebezuschnitt und Stützstoff, Holmberechnung usw.

Gruß,

Uwe.

[UweH]

6/6 ist seit Gestern entformt, jetzt sind alle Urmodelle abgeformt und es geht mit den Nebenarbeiten des Formenbaus weiter.
Hier ein paar Bilder vom abformen des letzten Formteils, das letzte Bild zeigt den jetzigen Zustand:

Gruß,

Uwe.

[jduggen]

Hi Uwe,

ja, das schaut doch klasse aus, hatte nach Deinen lezten Posts..... von wegen krank und so.....gar nicht damit gerechnet....
Formensatz komplett.... super.

Bin gespannt wie es weiter geht,

Viele Grüße

Jörg

[UweH]

ja, das schaut doch klasse aus, hatte nach Deinen lezten Posts..... von wegen krank und so.....gar nicht damit gerechnet....

Hi Jörg, die Grippe hat mich einen Tag nach dem laminieren des letzten Formteils erwischt, hab dann mit meiner Fiebertemperatur getempert

Bin gespannt wie es weiter geht

Ich auch

Gruß,

Uwe.

[matzito]

Gute Besserung von hier aus!
Schaut gut aus, nun hast Du eine Genesungspause verdient, lieber Uwe. Ich weiß man will immer weiter machen aber ein kleiner Verschnaufer ohne Reue muss drin sein, Du hast ja auch was geleistet. 3 von 2 Daumen gruss matze

[UweH]

Gute Besserung von hier aus!
Schaut gut aus, nun hast Du eine Genesungspause verdient, lieber Uwe. Ich weiß man will immer weiter machen aber ein kleiner Verschnaufer ohne Reue muss drin sein, Du hast ja auch was geleistet.

Hallo Matze,

danke, die Genesungswünsche haben geholfen, die Grippewelle hatte ich dann zum Glück in 3 Tagen plus ein bisschen Schlappheit abgearbeitet

Der letzte Dispar-Post von mir schon eine Weile her, aber viel verschnauft habe ich seitdem nicht, es ist eher so dass besonders der Kleinkram aufhält, aber gemacht werden muss.
Hier der Stand der Dinge, sorry, im Moment ohne Fotos:
Die Formen sind versäubert, ein paar feste, aber zur Hinterfüllung offene Kanten mit Mumpe nachgespachtelt und verschliffen damit man die Formen von Hand ohne Verletzungsgefahr bewegen kann.
Die Formverschraubungen sind in allen 6 Formteilen eingebaut, incl. die Verschraubungen der Aluminiumhalter für die Verbindertaschen.
Nachdem sich ein paar kleine Kratzer nicht auspolieren ließen weil sie scheinbar nicht nur im Urmodellwachs drin waren habe ich alle Formmulden noch ein mal mit dem Plexiglas-Poliermittel nachpoliert, das ging auch auf dem Oberflächenharz sehr gut und hat sich wirklich gelohnt.

Damit war der reine Flügelformenbau Vorgestern abgeschlossen

Gestern habe ich alle Formen 1 x mit HP-Grundierwachs eingepinselt und die Formmulden mit dem noch leicht feuchten Wachs auf Hochglanz aufpoliert, die Trennebenen wurden dabei nur mal kurz überpoliert, aber sonst ohne extra Poliergang belassen.
Das Grundierwachs darf jetzt noch bis morgen trocknen.
Über die Osterfeiertage will ich die Formen mit 10 x Carnbaubawachs HP-CX7 fertig eintrennen um sie anschließend für die erste Abformung IMC lackieren zu können, aber ich muss noch Zuschnittschablonen und Holmberechnung machen, es wird also noch ein paar Tage dauern bis der erste Flügel aus der Form hüpft.......also hoffentlich hüpft und nicht heraus gestemmt werden muss

Gruß,

Uwe.

[matzito]

Jetzt wird es langsam spannend, 3 Wochen her das letzte Posting, Ostern ist durch, ich bin super gespannt Uwe auf die naechsten Bilder
lg matze

[UweH]

langsam spannend

Hi Matze, "langsam" triffts ganz gut, der Fortschritt ist aus verschiedenen Gründen im Moment etwas zäh.
Die Formen sind 1 x mit Grundierwachs und 9 x mit Karnaubawachs HP CX7 gewachst, noch 1 x wachsen, dann kann ich lackieren.
Außen rum fehlt aber noch einiges: Verbinderform fertig machen, Zuschnittschablonen, Holmberechnung usw. sind noch nicht gemacht.
Ich bin dran, aber dauert noch ein bissl.

Wenn Du unbedingt Bilder haben willst, dann hier das geplante Farbschema das sich am natürlichen Dipar orientieren soll:

bild1951.jpg (28.68 KiB) 7065 mal betrachtet

fremd6149.jpg (25.56 KiB) 7065 mal betrachtet

Bildquelle: http://www.schmetterling-raupe.de/art/dispar.htm

Gruß,

Uwe.

[matzito]

WOW, der wird aber schoen aussehen Jetzt musst Du noch schneller machen

[UweH]

Jetzt musst Du noch schneller machen

Nö, ich mach so schnell wie ich das fürs Hobby hin bekomme
Bevor mir aber keiner glaubt dass die Formen fertig sind habe ich heute mal ein paar Bilder gemacht.
Es passen nicht alle gleichzeitig auf den Arbeitstisch, ein Teil fehlt hier:

Also nacheinander, Mittelstück:

linker Außenflügel:

rechter Außenflügel:

Gruß,

Uwe.

[matzito]

Das sieht sehr gut aus, klasse!
Zum Glück kommt jetzt schlechtes Wetter ...
... ich meine natuerlich gutes Bastelwetter, weil fuer uns gibts ja ken schlechtes Wetter.
lg Matze

[jduggen]

Moin Uwe,

wow, schon echt klasse wie gut Du die Formen hin bekommen hast.....
Schaut wirklich super aus, errinnert mich sehr an das was seinerzeit auf meinem CAD Bildschirm war, bei Dir glänzt es aber besser...

Bin auf die Formen live gespannt und klar, auch was da dann raus hüpft.

Schönen Frühlingssommersonntag,

Jörg

[UweH]

Hallo Leute,

ich glaube hier wird es wieder mal Zeit für ein Update.
Inzwischen habe ich einen Minirock zum laminieren üben und für ein paar Material- und Verfahrenstests gebaut, der aber leider beim Lack schief ging.
Den Lackfehler mit dem kaputten Härter habe ich erst bemerkt nachdem die Disparformen schon einlackiert waren. Ich habe den Lack trotzdem drin gelassen weil ich beim Dispar entweder nicht oder nur Kleinflächen mit dem kaputten Härter lackiert habe, weiß ich nicht mehr genau, und das positiv nachlackieren beim Minirock nicht sooo schlecht geworden ist um alles neu anzufangen....es kann beim Prototyp noch so viel schief gehen
Bei Farben und Muster habe ich mich tatsächlich an dem Schmetterling auf den Bildern oben orientiert, aber das nicht einfach kopiert. Ich bin selbst gespannt wie das nachher raus kommt....also neben der Optik auch wie es aus der Form kommt

Ich möchte beim Prototyp ein bisschen "mit der Hand am Arm" bauen, prinzipell ähnlich wie es Bernd bei seiner Ribelle gemacht hat.
Ich habe die Holme und Stege also nicht schon von Anfang an aus dem Stützstoff ausgespart, sondern erst mal etwas rudimentäre Zuschnittschablonen gemacht und sauge Außenlage incl. flächigem Stützstoff und Innenlage mit Holmgurten und Ruderstegzulagen nacheinander getrennt ab um ggf. Maßfehler einfacher korrigieren zu können.

Die Außenlagen beider Außenflügel mit dem Stützstoff sind inzwischen laminiert. Ich habe mich dabei für folgenden Schalenaufbau entschieden:
Schlichtlage 50er Glas
80er Spread-Tow vollflächig diagonal zum Holmverlauf
50er Spread-Tow UD senkrecht zur Nasenleiste, 25 cm breit an der Außenflächenwurzel (bissl mehr als Steckungsbereich)
60 er Biax-Gelege diagonal zum Holmverlauf, nur D-Box
1,2 mm Airex

Die Innelage will ich aus vorhandenem Kohle-Gittergewebe und 50er Glas machen, beim Mittelstück eventuell auch aus 130er Basalt...ist noch nicht endgültig entschieden....

Hier ein paar Bilder vom laminieren:

Gestern habe ich endlich auch die Holmberechnung mit dem Excel von Christian Baron gemacht und das ging schneller und einfacher als gedacht.
Als Grundlage habe ich das Gewicht bei der für den Wettbewerb maximal zulässigen FAI-Flächenbelastung von 75 g/dm² genommen, das sind beim Dispar 4,5 kg.
Fluggeschwindigkeit für die F3F-Aufgabe bei Top-Bedingungen 70 m/s, ~ 250 km/h, Maximalauftrieb für die Wende CA=1
Die Holmbelegung mit diesen Werten erscheint gut machbar, zumal der Holm ja auch gegen Torsion mit max 50 mm relativ breit werden soll.
Das Excel gibt dabei 40 g als Maximalbelastung an, das sollte dann bei weniger Gewicht auch für die ein oder andere schnelle DS-Runde reichen, ich fliege im Lee ja nur selten ballastiert.

Die Belegung des Mittelteils ist wegen der Rundung im Nasenleistenverlauf etwas aufwändiger, außerdem brauche ich hier noch ein 2,4 GHz-freundliches Fenster für den Empfänger. Die 2,4 GHz-Frage möchte ich mit Basaltgewebe lösen, wie es sich auch beim Minirock schon bewährt hat.
Die Belegung im Detail und Gewebezuschnitte habe ich mir heute überlegt, ist aber noch nichts zum zeigen, das kann sich noch mal ein bisschen ändern und soll übers kommende Wochenende fertig überlegt und einlaminiert werden.

Also auch wenn hier mal längere Zeit kein Fortschritt zu sehen ist geht es mit dem Dispar weiter, aber nicht schnell und wann der Prototyp in die Luft kommt kann ich noch nicht abschätzen.....ich bleibe aber stetig dran

Gruß,

Uwe.

[UweH]

Hallo Leute,
heute hab ich die Außenlage des Mittelteils laminiert. Bei einem Leitwerker-Rumpf ist eine gute Belegung relativ kleinteilig damit nichts bricht und flattert, aber die Massenverteilung trotzdem stimmt. Bei einem rumpflosen Pfeilnurflügel gilt das selbe für den Mittelbereich des Flügels und die Außenflügelanschlüsse, und hier speziell für das Mittelteil des dreiteiligen Dispar.

Zusätzlich braucht der Flügel ein 2,4 GHz-freundliches Fenster für den Empfänger, nach einigen Überlegungen zur Kabelführung habe ich mich entschieden das in der Mitte des Flügels hinter dem Holm vorzusehen, auch wenn ich dafür 2 Zugangsdeckel auf der Flügelunterseite brauche, denn vorne muss ich Trimmblei und Akku einsetzen können. Damit liegen alle Servokabel hinter dem Holm, der damit nur für das Akkukabel durchbrochen werden muss statt für 6 Servokabel.
Außerdem kann damit die für Torsionssteifigkeit wichtige D-Box komplett in Kohle laminiert werden, das Gewebe für das 2,4 GHz-Fenster hinter dem Holm ist 2 x 130er Basalt diagonal plus die 50er Schlichtlage vollflächig ganz außen.

Gruß,

Uwe.

[paulpanter82]

Moin Uwe

Schick schick, ich wünscht ich wäre mit Nuvola schon soweit...

2,4 GHz-freundliches Fenster für den Empfänger

Lässt du die Antennen drin? Ich hätte da immer noch ein bisserl Sorgen das der Rest vielleicht zu sehr abschattet.

Gruß Michael

[UweH]

2,4 GHz-freundliches Fenster für den Empfänger

Lässt du die Antennen drin? Ich hätte da immer noch ein bisserl Sorgen das der Rest vielleicht zu sehr abschattet.

Hallo Michael,

das weiß ich noch nicht. Beim Minirock ist die Situation ähnlich, aber vorne in der Nase, da hatte ich noch nie Empfangsprobleme.
Beim Minirock Voll-Kohle-Prototyp von Norbert hatte ich Probleme mit Abschattung trotz außen liegender Antennen, ganz ohne Rumpf sind 2 Antennen geometrisch bedingt zu wenig.
Da ich mit Jeti einen Rückkanal mit guter Empfangsverlustwarnung habe werde ich mich da mal vorsichtig ran tasten und wenns ab und zu piepst erst mal eine Antenne raus legen.

Mittelteil ist aus dem Vacuum raus, sieht OK aus

Jetzt muss das Acryl trocknen damit ich es gut vom Formrand abziehen und ohne Sauerei weiter arbeiten kann.

Gruß,

Uwe.

[Nobby_segelflieger]