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Ok alles klar....Danke Uwe!
na da werd ich mich diese Woche gleich mal dran machen

Gut gesehen Uwe...ist nicht ganz klar in meinem Pdf.

Zum Auslegungs-Ca:

Erstens sind die cm-Werte im Ranis (Eppler) nicht sehr verlässlich (leider). Das Auslegungs-Ca der Amokka liegt wohl in der Nähe von ca=0. Ist aber von der Profile-Auslegung her so gewollt, d.h. im Schnellflug kein Klappenausschlag und die Unterseite so designt, dass da fast 100% laminare Laufstrecke ist.

Beim Höhenruder daran denken, die gesamte Endleiste mitzunehmen, Innen ist nämlich recht viel Hebelarm bei der Geometrie.

Liebe Grüsse
Peter

Peter Wick hat geschrieben:Gut gesehen Uwe...ist nicht ganz klar in meinem Pdf.

Hallo Peter, ich hab in die flg von Heinz mal die Ruder so korrigiert wie sie an meiner Amokka aus Deiner Form sind, also konstante absolute Rudertiefe von 42 mm. Außerdem hab ich die Aufteilung Innenklappe = 25 cm Länge zu Außenklappe = Restlänge gemacht wie sie auch an meiner Amokka ist, bei Heinz war auch das nicht richtig aufgeteilt, denn die Ruderteilung ist nicht an der 1. Trapezteilung, sondern weiter innen. Die Datei hängt hier an.

Gruß,

Uwe.

Hallo zusammen und noch ein frohes neues Jahr!
Ich habe eine Frage, vermutlich keine intelligente
Die Angabe "Dihedral" im Pdf, steht die für V-Form oder Verwindung?
Nach einigem googlen würde ich sagen, das steht für V-Form, aber in der flg datei von Heinz ist eine Verwindung eingetragen.
Das hat mich etwas stutzig gemacht, und da ich keine Antwort darauf finden konnte, muss ich dann doch mal fragen

Gruß
Marco

Hi Marco,

Dihedral ist V-Form und das ist eine gute Frage, denn die Verwindung (Twist) in der Datei von Heinz hatte ich glatt übersehen

Amokka bekommt keine geometrische Verwindung, aber 1,5° V-Form je Seite.

Gruß,

Uwe.

Hallo Uwe,
danke dir für die (wie immer sehr schnelle) Antwort, so hatte ich wenigstens ein wenig Übung im cad bzgl Verwindung.

Gruß
Marco

Gesendet von meinem Moto G (4) mit Tapatalk

für mich stand Dihedral für Verwindung...
ist ja im Normalfall so oder?

egal,nehme die Verwindung raus...

Hallo zusammen

Dihedral ist die V-Form und in der Amokka Serie ist keine Verwindung drin. Wenn weitere Fragen sind...nur Zu.

vh Peter

Hallo zusammen,
Ich finde es klasse das Peter die Daten hier veröffentlicht hat!
Wattsi hat mir tolle Kerne geschnitten, Gewebe ist geordert und die Seitenflossen sind schon gebaut....
Ich baue für meinen Vater und für mich den Amokka 1.2 in Positivbauweise.
Bisher habe ich nur die Balsateile meiner EPP Flügel mit CFK vakuumgebagged...
Deswegen habe ich als erst Versuch mit Schaumkern die Seitenflossen gebaut.
Wenn Interesse besteht würde ich hier wieder gerne ein wenig berichten.
Bevor ich hier jetzt groß anfange, Bilder ein zu stellen und den Flossenbau zu beschreiben kurz die Frage ob das hier mit rein kann oder soll ich dafür nen neuen Thread aufmachen?
Viele Grüße
Michael

Hallo Michael,

da es die Schalen-Amokka1 nie zu kaufen gab und nie zu kaufen geben wird passen die Eigenbauten auch hier gut rein.

Gruß,

Uwe.

Hallo zusammen,
Ersteinmal möchte ich Peter Wick noch ein großes Dankeschön aussprechen, dass er die Daten hier veröffentlicht hat!
Bisher hatte ich nur die Balsa Seitenflossen und Querruder meiner EPP Flügel mit 40-g CFK Spread Trow Gewebe diagonal beschichtet.
Dadurch habe ich eine enorme Torsionssteifigkeit erreicht und durch Verwendung der Mylar Bänder ergab das eine tolle CFK Sichtoberfläche.
Als Peter Wick die Daten in der Aufwind veröffentlichte hatten wir uns bald überlegt, einen Nurflügel entsprechend der Beschreibung dort zu bauen.
Durch die Veröffentlichung der Details hier und im RCN war dann der Entschluss klar, den Amokka 1.2 so bald wie möglich zu bauen.
Die Kerne hat uns Wattsi (aus dem RCN Forum) in einer perfekten Qualität geschnitten.
Da ich zum ersten Mal das Vakuumbagging mit Styrokern umsetze wollte ich das ersteinmal mit den Seitenflossen probieren.
Die Seitenflosse ist mit einem HT13 profiliert und entspricht in den Abmessungen der Skizze von Peter.

Zuerst wird die Finne entsprechend ausgeformt, die Wurzel winkelig geschliffen und die Endleiste begradigt.
Danach habe ich die Oberfläche vorsichtig mit 240er Schleifschwamm angeschliffen.
Hierzu verwende ich die Schleifpads von 3M. Durch den Schaumstoff sind die Rundungen problemlos zu schleifen und man bekommt auch die Nasenleiste im Randbogenbereich perfekt geschliffen.
Als nächstes wird die Wurzelrippe aus 3-mm Flugzeugsperrholz angefertigt.
Die Aluhülse für die 6-mm Steckung wird in die Rippe gesteckt, ausgerichtet und verklebt. Anschließend verklebe ich die Einheit mit PU Kleber mit dem Kern.
Die Mylarfolien werden zugeschnitten, mit PAD Wachs imprägniert, poliert und mit transparentem Gelcoat gestrichen.
Die Ränder zur Nasenleiste hin Schäfte ich auf ca. 10-mm Breite mit einer Ziehklinge auf null aus. Dadurch liegt später der Verbund sauber um die Rundungen an.
Während das Gelcoat aushärtet bereite ich die Gewebelagen vor.
Für die Nase und den Randbogen verwende ich einen Verbund aus 40-g Kevlar und 80-g Glas. Beides diagonal geschnitten. Hierzu klebe ich das 19-mm breite 3M Transfertape auf das sauber ausgerichtete Kevlar Gewebe, schneide es aus, beneble die Oberseite leicht mit Sprühkleber und lege das Ganze dann auf das Glasgewebe.
Der Verbund wird anschließend ausgeschnitten und mit Hilfe des Transferklebebandes auf den Kern aufgeklebt.
Das Ganze schaut dann so aus: Als nächstes wird der Verbund für die Schale vorbereitet.
Ich wollte die Finne primär steif und stabil bekommen, deswegen habe ich 40-g Spread Tow diagonal und eine Lage 60-g CFK unidirektional vorgesehen. Das unidirektionale Gewebe wird hierzu mit wenig Sprühkleber auf die Decklage geheftet. An der Wurzel kam noch ein 20-mm breiter Streifen des unidirektionalen Gewebe zur Verstärkung längs der Rippe hinzu.
Jetzt wird alles getränkt, auf den Mylars positioniert und mit Zewa das überschüssige Harz abgedrückt. Danach wird das überstehende Gewebe sauber beschnitten. Als nächstes wird der Verbund an der Nasenleiste mit Harz getränkt und anschließend die Mylar Folien positioniert und mit Tape fixiert.
Das fertige Paket kommt dann in den Foliensack und wird abgesaugt.
Anschließend wird das Ganze zwischen die Schalen gelegt, sauber ausgerichtet und mit Gewichten beschwert.
Nach dem Aushärten werden die Mylars abgezogen. Ich war vom Ergebnis begeistert. Einzig am Randbogen hat sich beim hineinschieben in den Vakuumsack das Glasgewebe etwas gelöst.
Nach dem Verputzen und Schleifen der Nasenleiste habe ich die Wurzelrippe noch mit drei lagen CFK 60-g diagonal beschichtet. Hierzu schneide ich mir aus 0,5-mm Vivak 20-mm breite Streifen, trenne diese mit PAD Wachs ein, um sie dann mit dem Gewebe zu belegen. Anschließend wird die Flosse darauf gestellt, ausgerichtet und bis das Harz ausgehärtet ist, fixiert.
Nach dem verputzen schaut das Ganze dann so aus:
Ich bin vom Ergebnis absolut begeistert. Die Flosse wiegt 40 Gramm ist bocksteif und hat eine schöne druckfeste Oberfläche.
Jetzt kann es an die Flügel gehen.
Ich melde mich hier, wenn der erste Flügel fertig ist...
Viele Grüße
Michael

Hallo zusammen,
Gestern habe ich mit der Steckung und dem Ballast System beschäftigt.
Ich möchte eine 10-mm CFK Steckung einbauen.
Im Schwerpunkt (nach Skizze von Peter) werde ich ein 12-mm Rohr in die Flügel einsetzen.
Hierzu habe ich zwei entsprechende CFK Stäbe drei mal mit PAD Wachs und einmal mit normalem Wachs eingegrenzt.
Anschliessend habe ich die Stäbe zweilagig mit Backpapier umwickelt.
Das überziehen der GFK und CFK Schläuche war etwas Tricky, hat aber letztendlich gut geklappt.
An einer Seite habe ich die Schläuche mit Klebeband fixiert.
Nachdem Glattstreichen der Schläuche werden die Enden an der anderen Seite straff gezogen, zusammen gezwirbelt und mit dünnflüssigen Sekundenkleber fixiert.
Die Schläuche bleiben so schön straff.
Die Hülse für die Steckung besteht aus zwei Lagen GFK welches an den Enden mit Kevlar umwickelt wurde.
Das Ballast Rohr habe ich aus einer Lage GFK und einer Lage GFK Schlauch erstellt.
Zum auftragen des Harzes habe ich mir eine einfache Vorrichtung gebaut.
So lassen sich die Stäbe ordentlich mit der Walze rollern.
Dank der Auflage war auch das Wickeln mit Abreisgewebe kein Problem mehr.
Dabei wird dann Laminatverbund noch ordentlich verpresst. Das ist besonders bei der Umwicklung mit Rovings sehr von Vorteil.
Weiters spart man sich die Anschleiferei vor dem Verkleben im Flügel und die Oberfläche wird verschlossen wodurch die Gefahr sich lästige Splitter ein zu ziehen deutlich minimiert wird.
Und nicht zuletzt wird überflüssiges Harz ausgedrückt und aufgesaugt.

Nachdem das Ganze ausgehärtet war habe ich mit Gummihammer und Durchschlag die Stangen aus dem Rohr heraus geklopft.
Das ging einwandfrei.
Das Backpapier konnte anschliessend mit dem Durchschlag aus den Rohren problemlos heraus geschoben werden.
Ich hätte nicht gedacht dass das Entformen der metrigen Stangen so problemlos gelingt.
So kann es gerne weiter gehen...

Viele Grüße
Michael

Hallo zusammen,
Am Wochenende hatten wir den Erstflug des ersten Amokka 1.2 (den ich für meinen Vater gebaut habe).
Die ersten Flüge bei kaum Wind waren schon sehr vielversprechend, leider habe ich weder Bilder noch Video vom Erstflug...

Beim Bau der ersten Flächen hatte ich dann doch ein paar Probleme, alles in allem hat es aber gut geklappt.
(...nur etwas länger gedauert als geplant...)

Ich bin noch am Sortieren der Bilder, werde dann die Woche auf jeden Fall noch ein bisschen was zum Bau nachreichen.

Viele Grüße
Michael

Hallo zusammen,
Nun also endlich die versprochene Baubeschreibung zu meinem ersten Positivflügel.
Ich bin nicht so der Schreiberling, das Bauen und fliegen macht mir viel mehr Spaß. Deswegen dachte ich mir, ich baue durch und schreibe dann etwas dazu. Doch dann kam das gute Flugwetter und mein erster Sohn dazwischen..
Beim nächsten Flügel werde ich das wieder anders machen...
Ich hatte die letzten Monate sehr wenig Zeit und die wenige Freizeit habe ich dann doch lieber mit Jonathan verbracht.
So jetzt aber zurück zu meinem Prototypen, den ich für meinen Vater gebaut habe.

Als Erstes wurden die Kerne ganz leicht mit dem 240er Schleifschwamm von 3M etwas verschliffen und mit der Straklatte jeweils die Wurzel- und Endrippe sauber in den Winkel geschliffen. Hierzu habe ich mir eine Vorrichtung gebaut, an welche ich Nasen- bzw. Endleiste anlegen kann. Die Grundplatte ist ein Reststück 50-mm Siebdruckplatte. Die 50-mm breite Stirnseite reicht gut aus, um die Rechtwinkligkeit der Anschlussrippen sicher zu stellen.
Anschließend werden die unteren Negativschalen miteinander verklebt und nach dem Trocknen die Übergänge verschliffen. Damit die Kerne beim Verkleben nicht mit den Schalen verkleben, habe ich die Trennstellen der Schalen mit Paketklebeband abgedeckt. Zum Verkleben der Flügelkerne habe ich PU Kleber verwendet. Er hat nach dem Aushärten eine ähnliche Festigkeit wie die Styrodur-Kerne und lässt sich schön verschleifen. So kann anschließend der harte Profilknick leicht gebrochen werden. Ich versprach mir davon weniger Probleme mit den sphärischen Wölbungen beim Beschichten im Bereich der Nase.
Nachdem die Kerne miteinander verklebt sind bekommt man schon einen ersten Eindruck vom Flügel.

Im Anschluss habe ich die Wurzelrippe im Winkel von 1,5-Grad an der Tischkreissäge abgeschnitten. Die Stützrippe sitzt bei 90-mm von der Wurzelrippe gemessen deswegen habe ich den Kern mit Hilfe des Parallelanschlages wieder mit der Kreissäge dort abgetrennt.
Die Rippen werden wieder mit PU-Kleber verklebt und im Anschluss die Durchbrüche für das Steckungs- und Ballastrohr geschaffen.
Hierzu verwende ich ein dünnwandiges VA Rohr mit entsprechendem Außendurchmesser. Eine Seite wird mit einem Senker an der Innenseite "geschärft" und anschließend mit einer Eisensäge segmentweise geschlitzt. Der so entstandene Sägeschliff reicht gut aus um das Styrodur unter ständigem Drehen des Hohlbohrers zu Schneiden. Der Bohrkern wird in das Rohr geschoben. Ist die Bohrung weit genug in den Kern getrieben wird das Rohr ein wenig zurück gezogen und am Ende der Bohrung mit einer Rasierklinge oder einem dünnen Skalpell der Bohrkern abgetrennt.
Beim herausziehen des Rohres wird nun der Bohrkern mit heraus gezogen.
Die Hülsen werden anschließend eingepasst, an einem Ende mit Balsa verschlossen und ebenfalls mit PU Leim eingeklebt.
Um keinen Verzug einzubauen wird das Ganze zum Aushärten wieder in die Negativschalen gelegt und mit Gewichten beschwert.
Anschließend werden noch die Gewindebuchsen für die Torrsionsstifte an die Wurzelrippen geharzt und die Holme auf die Kerne geklebt.
Als Gurte habe ich 6x0,5-mm CFK Profil genommen und keinen Steg vorgesehen.
Das werde ich beim nächsten Flügel anders machen. (jeweils 2Stück 6x0,5-mm durch einen Steg miteinander verbunden und dadurch den Torrsionskasten zur D-Box geschlossen)
Zum Schleifen der Nuten verwende ich einen Klotz auf welchen ich einen Streifen 6-mm breites Schleifpapier mit doppelseitigem Klebeband aufgeklebt habe.
Der Tip ist von Jan Henning und klappt wunderbar.
Die Gurte werden dann mit PU Kleber verklebt. Das hat wieder den Vorteil, dass Lücken geschlossen und überschüssiger Kleber einfach verschliffen werden kann.
Der Flügel ist jetzt schon schön steif und kann das erste Mal zusammen gesteckt werden.
Im nächsten Schritt habe ich die Kerne verspachtelt und geschliffen, so dass sie möglichst glatt sind. Das war vor allem im Holmbereich und an den Rippen notwendig.
Anschließend habe ich die letzten 3-mm der Endleiste abgetrennt. Die "Lücke" wird beim Beschichten mit drei Rovings geschlossen. Das ergibt eine scharfe, stabile und steife Endleiste.
Des Weiteren wird die Scharnierlinie angezeichnet und ausgehend davon 5-mm nach beiden Seiten angezeichnet. Der Kern wird dann entlang dieser Risse mit einer frischen Klinge abgeschnitten.Der 10-mm breite Kern wird anschließend mit Tesafilm beklebt. Um die Haftung des Tesa zu verbessern kann der Kern noch mit Sprühkleber behandelt werden.
Die Flächenkerne sind jetzt fertig zum Beschichten und werden noch einmal zur Seite gelegt.
Die Mylars und Gewebeschablonen müssen nun erst vorbereitet werden.
Als Mylar verwende ich einmal das altbekannte 0,3-mm Material von R&G und zum Anderen 0,15-mm Maskierfolie aus dem Airbrush-Bereich. Letzteres ist wesentlich günstiger und legt sich super um alle Radien.
Das dickere Material wird mit einer Ziehklinge an Nasenleiste und im Bereich des Randbogens auf ca. 20-mm Breite ausgeschäftet, so dass es im Bereich der Radien schön dünn ausläuft und sich somit besser um die Radien legt.
Beim "Erstversuch" habe ich dann auch die dicken Mylars verwendet.

Als Belegung habe ich eine Lage 165 g/m ST Gewebe diagonal und eine Lage 80g/m Unidirekrionales Gewebe in Längsrichtung.
Für die Nase verwende ich innen 60er Kevlar diagonal, welches mit 20mm Transfertape beklebt wird. Dieses wird auf der Außenseite mit Sprühkleber besprüht und dann auf 60er CFK Köper ebenfalls diagonal aufgeklebt.
Ich schneide das CFK dann immer ca. 5-mm breiter zu als das Kevlar Band.
Für die Ruderverkastung Klebe ich 20-mm Transfertape auf 60er CFK diagonal.
Als Scharnier wird mit Sprühkleber ein entsprechend breiter Streifen 60er Kevlar diagonal geschnitten und gestreckt auf den Kern geklebt.
Zum verpressen kommt das Ganze dann wieder in einen Vakuumschlauch welcher mit dem Küchen Vakuumierer abgesaugt wird.
Das klappt sehr gut und nach 24-h kommen die ersten rohen Flügel aus den Tüten.
Jetzt habe ich den Bereich der Scharnierlinie mit Tesa Krepp abgeklebt um darauf dann jeweils auf Ober- und Unterschale jeweils die Scharnierlinie an zu zeichnen.
Auf der Oberseite schneide ich dann mit einer Diamant Trennscheibe die Schale durch und Ritze den Rest mit einem Cuttermesser bis auf die Unterschale durch.
Danach Ritze ich mit einer Trennscheibe an einem Stahllineal entlang das Gewebe der Unterschale bis auf das Kevlargewebe durch.
Jetzt wird das Ruder vorsichtig Stück für Stück nach unten ausgeschlagen bis auf ca. 90 Grad.
So ist genug Platz um mit einem Schraubenzieher den Anfang des Tesa abzuziehen und dann das Tesa mit Schaumkern aus den Stegen zu entfernen.
Im nächsten Schritt werden die Ruder soweit gängig gemacht, dass die gewünschten Ruderausschläge erreicht werden.
Danach wird die Dichtlippe mit eingedicktem Harz angeformt.
Ich dicke das Harz mit Aerosil ein, so dass es noch mit der Spritze (ohne Kanüle) verarbeitet werden kann.
Temperaturbeständiges Tesa (ist etwas dicker und lässt sich rückstandsfrei entfernen) wird am Ruder aufgeklebt und zum Test eingefädelt.
Wenn alles passt wird das Ruder nach unten umgeklappt und das Harz mit der Spritze in die Kante Rudersteg-Tesa aufgebracht. Das Ruder wird dann so fixiert, dass das Tesa horizontal liegt. Dann kann auch das Harz noch etwas "modelliert" werden, so dass die Dichtlippe später schön ausgeformt wird.
Das Ganze bleibt dann so lange liegen, bis das Harz zäh und nicht mehr klebrig ist.
Jet wird das Tesa unter die vordere Schale gefädelt und das Ruder etwas nach unten ausgeschlagen. In dieser Position verbleibt das Ruder dann bis das Harz komplett ausgehärtet ist.
Jetzt wird das Tesa abgezogen und die Dichtlippe wird angepasst und so verschliffen, dass das Ruder wieder die gewünschten Ausschläge erreicht.
Als Servos habe ich die Turnigy 225HV verbaut und bin sehr zufrieden.
Der Prototyp hatte einen Holzrumpf welcher mittlerweile gegen einen alten F3b (ohne Leitwerk... ) ersetzt wurde.
Einstellwerte wurden wie von Peter Wick beschrieben übernommen. Diese passen perfekt.
Der Schwerpunkt liegt jetzt bei 44-mm und schaut schon recht ordentlich aus.
Die Tage habe ich frei, da werde ich noch ein bisschen was zum Zweiten Flügel und den Bau der Rumpfform einstellen.
Ein gutes Neues euch allen!
Viele Grüße
Michael